一、气泡

（1）保压时间太短且保持压力太低。应适当延长保压时间，保持压力至少为80MPa。 

（2）浇口及流道截面尺寸太小。应适当放大，有时可加大喷嘴孔径。

（3）缓冲垫料不够，应适当增大熔料余量。

（4）原料干燥不够。应对原料在120℃耳朵条件下干燥8h以上，并在料斗中保温。

（5）浇口位置设置不当。应设在壁厚处。

二、表面光泽不良

（1）注射速度太慢。应适当加快。 

（2）模具温度太低。应将模具温度保持在100℃以上。

（3）保压不足。应适当延长保压时间和加大保压压力。

（4）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

三、烧焦

（1）料温太高。应适当降低料筒及喷嘴温度，一般情况下，料温不能超过350℃。 

（2）熔料在料筒中滞留时间太长。应加快注射周期或采用规格较小的注射机。

（3）料筒或喷嘴处有滞料※角。应清除滞料，消除※角。

（4）模具排气不良。模具内的空气受到绝热压缩，形成高温高压气体将制品烧焦。应合理设置排气系统，一般，排气沟槽的尺寸深0.05~0.1mm，宽1~2mm。

四、玻纤分散不良

（1）料筒温度太低。应适当提高，料筒温度至少在320℃以上。 

（2）螺杆背压不足。应将背压提高到注射压力的10%~20%。

（3）螺杆转速太低。应适当提高。转速一般控制在40~60r/min，当驱动马达为油马达时，应注意转速不能太高。

（4）螺杆压缩比及长径比太小。应适当加大。压缩比一般为2.5：1，长径比至少17：1。

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