塑联网了解到采用一种新的工艺，ENGEL可以令粉碎后的塑料废料能以碎片的形式直接进入注射成型。在这个完整的工艺步骤中，由于取消了造粒过程，因此极大地提高了塑料回收的成本效益。这项新工艺还为采用高注射量生产极大型的厚壁部件带来了优势。

缩短回收过程的关键是将塑化和注射过程分解成彼此协调很好的两个独立的工艺步骤：在第一阶段，原材料如源自消费后收集的塑料废片，通过传统的塑化螺杆而熔化；在第二阶段，熔体被转移到第二螺杆中，由此被注射到型腔中。这种两阶段的工艺，使得将熔体过滤器和排气装置集成到注射成型机的注射单元一侧成为可能，这样，即使采用受过污染的塑料废料，依然能生产出品质如一的高质量产品。

这项创新见证了ENGEL为建立塑料循环经济再一次作出的贡献。通常，回收材料的造粒生产是一个非常耗能的过程，而且会涉及到物流开销，如果能取消这一步骤，就能改善碳排放，回收成本也能显著降低。

作为对注射螺杆的替代，用于制备熔体的塑化螺杆可以与活塞装置结合在一起。这种两阶段的工艺，还能够非常高效地加工注射量高达160 kg 的非常大的部件，并满足相对较低的注射压力要求。与传统的单阶段的塑化和注射工艺相比，这种两阶段的工艺实现了更加紧凑的系统设计，并降低了成本。

ENGEL还采用了新的活塞设计，消除了活塞注射装置在换料时常见的典型缺陷。这种经过流变学优化的活塞顶端，支持对活塞周围进行均匀的冲洗，使得快速更换材料和颜色成为可能。

这项创新工艺的典型应用包括集装箱、托盘，甚至是大型配件。从20kg的注射量开始，塑化和注射过程的分离，令加工效率显著提高。

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