1.浇口的材料去除困难

在注塑的过程中，浇口粘在浇口套件上，不易脱落。 开模时，成品呈现龟裂损伤。 另外，作业人员需要用铜棒的前端从喷嘴中敲击，使其松动后再脱模，严重影响生产电力。

这个缺点的第一个要素是浇口圆锥孔的光度差，在内孔的圆周方向有刀痕。 其次资料太软，运用一段时间后，锥孔的小端变形或损伤，喷嘴球面弧度过小，浇口材料在此产生了铆钉。浇口套钻孔加工困难，需要尽量选择标准品，自己加工时，请严格要求自己或购买专用铰刀。 锥孔必须研磨到Ra0.4以上。 此外，还必须安装浇口拉钉和浇口喷射器。

2 .大型模具的固定型偏移

大型模具在各个方向的充电率不同，安装模具时也会受到模具自重的影响而动作，导致合模发生偏移。 在上述几种情况下，注射时的侧向偏置力作用在导柱上，开模时导柱外观拉毛、损伤、严重时导柱曲折、堵塞，无法开模。

为了解决以上问题，在模具分型面上四面各增设一个高强度的定位键，但最简洁有用的是选择圆柱键。 导向孔和分型面的直线度最重要，加工时用可动、固定模对准方位夹紧后，一次性镗床，可以确保可动、固定模孔的同心度，使直线度的错误最小。 另外，导柱和导套的热处理硬度需要达到计划后进行恳求。

3 .导向柱的损伤

导柱在模具中起导向作用最大，以防止型芯和型腔的成型面在任何情况下相互干扰，不得将导柱用作受力部件或定位部件。

在一些情况下，注射时的活动、固定模会产生无限的侧向偏移力。 如果要求成型品的壁厚不均匀，则材料流通过厚壁部的速度较大，这里会产生较大的压力； 零件的侧面是不对称的，模具相对两侧的面(如阶梯状分型面)上的反作用力不相等。

4 .模板的蛇行

模具注射时，型腔内的熔融塑料会产生无限的反作用力，通常为600~1000kg/cm。 模具制作者有时不重视这个疑问，通常可能会改变原提案标准，用低强度钢板代替可动模板。 用顶杆固定材料的模具，由于两侧的座间距较大，在构成注射时，冲模板向下弯曲。

因此，可动模板需要选择优良的钢材，必须满足厚度，不能使用A3等低强度钢板。 必要时，应在活动模板下设置支撑柱或支撑块，使模板厚度变薄，调整前进载荷。

5 .千斤顶跑偏，开裂或材料泄漏

自己的顶杆质量好的地方是加工成本太高了。 现在通常使用标准品。 质量有点差。 如果顶杆和孔的间隙过大，会发生材料泄漏，但是如果间隙过小，注射时模具温度会上升，假设顶杆膨胀并卡死。更有风险的是，顶出器如果从通常的间隔推出，有时会无法顶出而折断，一旦合模后，该露出的顶出器无法复位而撞到凹模上。 为了解决这个问题，喷射器从头开始重新打磨，在喷射器尖端保存10~15个协作段。 基地小0.2毫米。 所有顶升装置后，必须严格检查合作间隙，通常在0.05~0.08以内，确保所有顶升安排进退自如。

6 .冷却不良或自来水漏水

模具的冷却作用直接影响成品的质量和生产能力，如冷却不良、成品缩短大，或缩短不均匀，出现翘曲变形等缺点。 另一方面，模具整体或一部分过热，模具未正常成形而停产，苛刻者使顶杆等可动部件热膨胀破损。

冷却体系的方案是，加工要根据商品的形状而定，但模具结构混乱，加工困难，因此请勿省略该其他体系。

7 .滑块倾斜，复位不顺利

由于某些模具受模板面积的限制，导槽的长度太小，滑块在铁芯背部动作结束后露出导槽外。 这样，在回芯后的时期和合模恢复初期的时期，滑块倾斜，特别是在合模时滑块不能顺利恢复，滑块会损伤、压曲而破损。 根据经验，滑块完成抽吸动作后，留在滑槽内的长度必须小于导槽全长的2/3。

8 .固定距离收紧安排不妥当

摆锤和卡扣之类的固定尺寸收紧的配置，通常用于脱模芯和部分二次脱模模的模具，但这种配置是与模具的两侧面成对设置的，因此其动作需要同步。 也就是说，与合模一起卡扣，开模至一定方位后一起取下。

如果失去同步，构成被拉伸模具的模具框一定会倾斜破损。 这些调度部件需要很高的刚性和耐磨性，也很难调整，调度寿命短，可以尽量防止运用，改用别的调度。

吸引力比较小的情况下，可以选择张紧弹簧将固定模推出的方法，吸引力比较大的情况下，可以选择可动模后退时铁芯滑动，完成铁芯抽出动作后分离的结构，大型模具可以选择液压缸的铁芯抽出。 斜销滑块式的定心安排损坏。

这种安排中常见的缺点大多是加工不充分和材料太小，主要有以下两个问题。

倾角a大，利润短开模行程能产生较大的回芯距离。 但是，如果采用过度的倾斜角a，在拉拔力f为一定值的情况下，斜销在铁芯背部过程中受到的弯曲力P=F/COSA也变大，容易出现斜销的变形和斜孔的磨损。

此外，斜销相对于滑块向上推的力N=FTGA越大，滑块相对于导槽内的导向面的正压越大，滑块折动时的阻力越增加。 滑动不顺利，导槽容易磨损。 根据经验，倾斜角a不能大于25.

注塑模具内的排气不良

注塑模具经常产生气体，这是什么原因？

浇注系统和模具型腔中存在的空气； 有些物质富含未被干燥去除的水分，在高温下气化变成水蒸气。注塑中温度过高，因此性质不稳定的塑料分化产生气体； 塑料材料中的一些增稠剂蒸发，可能是彼此的化学反响产生的气体。

排气不良的原因需要马上找出。

注塑型的排气不良会对成型品的质量等许多方面造成一系列的损害。 最明显的是，在注塑的过程中，熔液代替了型腔内的气体。 假设气体排出延迟，则熔融液的填充变得困难，注射量短，无法填充到型腔内。 不好清洁的空气在空腔中构成高压，并且以一定的紧缩程度进入塑料内部，构成空洞、气孔，配置稀疏和银纹等质量缺点；

由于气体高度压缩，模腔内的温度急剧上升，从而导致周围的熔融物分化、被炙烫，成型品呈现碳化和烧焦的样子。 它主要呈现在的两种金属熔液的合流部，浇口凸缘部； 由于气体清洁不好，进入各型腔的熔融速度不同，容易构成可动痕迹和熔接痕迹，降低成型品的力学功能； 由于腔内气体的干扰，填充速度降低，影响成型周期，纳税功率降低。

由于成形品中气泡的分散、空气积存在腔体内而产生的气泡总是分散在与浇口相对的部位； 塑料材料中的分化或化学反响产生的气泡沿着成型品的厚度散布； 塑料材料中残留的水气化产生的气泡会不规则地散布在所有的成型品上。